دسته: کمپرسور

در این نوشتار سعی کرده ایم جهت آشنایی شما با کمپرسور و قطعات جانبی آن به معرفی و توضیح عملکرد قطعات داخلی کمپرسور بپردازیم.

کمپرسور و قطعات جانبی آن عبارت اندز:

• مبدل حرارتی                                                                          
  جهت عملکرد صحیح وقابل اطمینان و کاهش انرژی ازمبدل حرارتی استفاده می شود که انتقال حرارتی که از هم جدا شده بصورت فیزیکی می باشد و تماسی با هم ندارند که معمولا بصورت پوسته و مارپیچ ،  uشکل ، حلزونی و…. می باشند.
• رادیاتور کمپرسور
  وظیفه رادیاتور در کمپرسور برای دو عمل اساسی یعنی خنکاری هوا و خنکاری روغن می باشد، هوای فشرده شده براساس تئوری جنبشی مولکولی دمایش افزایش یافته ، همچنین روغن که برای روانکاری و خنکاری استفاده می شود دمایش افزایش یافته که می بایست خنک شود . دو عمل گفته شده یعنی خنکاری هوا و خنکاری روغن دررادیاتور به صورت همزمان انجام می پذیرد . سیال توسط لوله های رادیاتور که از جنس آلومینیوم اسفنجی است به گردش درآمده و حرارت توسط جابجائی و فن از سیال جدا می شود .
• اینترکولر
  در گروهی از کمپرسور ها برای تولید فشار مورد نیاز از دو واحد هواساز که به صورتی سری (متوالی ) طراحی شده استفاده می شود. به عنوان مثال در واحد هواسازی اول ۵bar هوا متراکم شده و بعد از خروج  از واحد هواسازی دوم این تراکم به ۸bar می رسد.  هوای متراکم شده از خروجی واحد هواساز اول دمایش افزایش یافته که نیاز است قبل از تراکم سازی مراحله دوم این دما کاهش یابد، اینترکولر این عمل را انجام می دهد.
• افترکولر
  به اثر فشرده شدن هوا براساس تئوری مولکلولی هوا میزان دما افزایش یافته ، نیاز است دمای هوای متراکم شده پایین بیاید ، این عمل توسط رادیاتور که با عبور سیال از لوله های آن که از جنس آلومینیوم اسفنجی است و فن ، حرارت سیال را گرفته و دما پایین می یابد .
• چرخ دنده گیربکس کمپرسور
  چرخ دنده کمپرسور اسکرو باید از آلیاژ خواصی تراشیده شود و در قسمت سخت کاری بر روی آن آبکاری گردد تا بتواند در دمای بالا و سرعت بالا کار کند.
• سوپاپ    
  بین این قطعه و نشستگاه سوپاپ عمل آب بند کردن سوپاپ صورت میگیرد. یکی از آسیب پذیرترین اجزا سوپاپ می باشد وسطح آن بصورت صیقلی بوده که باید به این بخش و قسمتی از نشستگاه که در ارتباط با آن است توجه ویژه ای کرد.
• سنسور فشار کمپرسور
  سنسور که به معنای حسگر می باشد به نام های مبدل های فشار ، ترنسمیتر فشار ،فرستنده فشار ، نشان دهنده ی فشار ، پیرو مترومانومتر شناخته می شود که برای سنجش میزان فشار  ، فشار  از طریق اثر پیرو الکتریکیا اثر فشار برقی به سیگنال الکتریکی تبدیل می شود .
• سنسور حرارتی   
  وسیله جهت کنترل دما میباشد به این صورت که با افزایش و کاهش دما دستور به قطع یا فعالیت کمپرسور میدهدکه دارای یک ورودی وخروجی میباشد.
• فیلترکمپرسور ( روغن ، هوا ، جدا کننده )                      
  روغن در استفاده از کمپرسور وکارایی وطول عمر کمپرسور تاثیر بسزایی دارد بطور مثال درزمان خاموش شدن دستگاه و یا فصل تابستان با توجه به ساعت کاری معمول ۷۰۰یا ۲۵۰۰ روغن را باید تعویض کردهمچنین عدم کیفیت سبب آسیب در حین استارت کمپرسور میشود.
• پیستون بخش متحرکی است که داخل سیلندر قرار گرفته است و در واقع کار انتقال نیرو را با استفاده از رابطی بنام شاتون انجام می دهد .در کمپرسور نیرو از میل لنگ به پیستون انتقال داده میشوداز آلیاژ آلومینیوم ساخته میشود و اولین قطعه از موتوراست که شروع به حرکت کرده و انرژی تولید میکند.
• موتور الکتریکی کمپرسور:موتور الکتریکی نوعی ماشین الکتریکی است که الکتریسیته را به حرکت مکانیکی تبدیل می کند. وقتی که یک ماده حامل جریان الکتریسیته تحت یک اثر مغناطیسی قرار می گیرد، نیرویی بر روی آن ماده از سوی میدان اعمال می شود. در یک موتور استوانه ای روتور به علت گشتاوری که ناشی از نیرویی است که به فاصله ای معین از محور روتور به روتور اعمال می شود، می گردد.
• کوپلینگ
  این نوع کوپلینگ گشتاور را بوسیله نیروی کششی بین پیچ های شافت پمپ و موتور منتقل می کند با استفاده از خاصیت انعطاف پذیری که از تغییر طول مواد بین پیچ ها بدست می آید،هم محوری صورت می گیرد.
  به روی شافت پمپ و موتور ۲ توپی نصب شده است که لبه های آن دندانه دار است این دنده ها بوسیله یک بوش که می تواند۲ تکه یا یک تکه باشد و دارای دندانه های داخلی است، پوشانده می شود دندانه های چرخ دنده ها با دندانه های داخلی بوش درگیر شده و انتقال گشتاور صورت می گیرد اتصال این دو بوش بوسیله spacer صورت می گیرد.
• موتور دیزل 
  یک موتور احتراق داخلی وسیله است که انرژی محبوس در سوخت‌های فسیلی نظیر بنزین ، گازوئیل و یا نفت ، گاز مایع LPG را به انرژی مکانیکی تبدیل کرده و آنرا در انتهای شفت میل لنگ ، خارج از پوسته موتور ، به صورت چرخش صفحه فلایویل در اختیار مصرف کننده می‌گذارد.
  موتورهای احتراق داخلی امروزه گسترده‌ترین و پراستفاده‌ترین انواع موتورها می‌باشند. و بیشترین کاربرد این موتورها در اتومبیل‌ها ، کامیون‌ها و سایر وسایل نقلیه است. البته در کارهای ایستا نظیر پمپ کردن آب یا کمپرسورهای هوا هم از این موتورها استفاده می‌شود.

در کمپرسور پیستونی فشار پایین با پایین رفتن پیستون، هوا یا گاز به داخل پیستون کشیده می شود و با برگشت پیستون به حالت اولیه ، متراکم می گردد. اجزای ابتدایی کمپرسور رفت و برگشتی در شکل نشان داده شده است. شبیه موتورهای احتراق داخلی، میله میل لنگ باعث می شود حرکت چرخشی میل لنگ به حرکت خطی پیستون تبدیل گردد و برخلاف موتورهای احتراق داخلی در کمپرسور پیستونی فشار پایین گاز جرقه نمیزند بلکه در طی این عمل فشار گاز زیاد شده، دریچه تخلیه را باز کرده و با شدت خارج می شود.

طراحی این نوع از پیستون ها ممکن است تکی یا دوتایی باشد. (در طراحی دوتایی، تخلیه و فشرده سازی در هر دو سر پیستون روی می دهد.) برخی از سیلندر های دوتایی که در فشار بالا کار می کنند در هر دو سمت، میله جدا برای پیستون دارند تا تعادل بار ایجاد گردد. سیلندر ها پشت سر هم به یک میل لنگ متصل اند و در جهت مخالف یکدیگر حرکت می کنند. در بسیاری از تجهیزات ترکیبی و سایشی روانکارها کاربرد دارند. جهت جلوگیری از سایش قطعات از رینگ های پیستون یک بار مصرف استفاده می شود.

وظیفه پکینگ رینگ های موجود در سیلندر حاوی گاز پرفشار، پاک کردن روغن از روی میله سیلندر جهت جلوگیری از ورود روغن به سیلندر است. پکینگ رینگ ها برای نگه داری گاز درون سیلندر طراحی شده اند ولی در فشارهای بالا امکان نشت گاز از پکینگ وجود دارد. سیلندر ها در کمپرسورهای بزرگتر با ترموسیفون یا سیرکولاسیون سیال خنک می شوند در حالیکه کمپرسورهای کوچک تر خانگی اغلب با هوا خنک می شوند.

کمپرسور ها و فیلتر سپراتور های کاسه بیرونی در آن ها در سایزهای مختلف موجود می باشند . عملکرد مناسب این محصولات تنها در صورتی است که نشتی بین قسمت های مرطوب و خشک نباشد. هوا باید به صورتی هدایت شود تا از برخورد مستقیم هوا / جریان روغن با سطح فیلتر جلوگیری شود.

• طراحی و عملکرد سپراتور کاسه بیرونی کمپرسور

این محصول برای جریان از بیرون به داخل مناسب است و می تواند برای تمام رنج های جریانی کمپرسورهای اسکرو(Screw) و پره ای(Vane) استفاده شود. این نوع سپراتورها عموما نسبت به تغییرات طراحی حساس نیستند و با توجه زمان کارکرد و کارآمدی جدا سازی نتایج بهینه ای به دست می دهد.

• مقاومت فشار کمپرسور ها و فیلتر سپراتور های کاسه بیرونی

این محصول برای دیفرانسیل فشارهای حداقل ۵ بار (۰/۵MPa) طراحی شده است .

• کیفیت جدا سازی

روغن باقیمانده در جریان نامی و فشار کاری ۷ بار (۰/۷MPa) تقریبا بین ۱ تا ۳ mg/m3 می باشد .

• عمر سرویس (سرویس لایف ) ساعت کارکرد

بالا رفتن مقاومت در برابر جریان و متعاقبا سرویس لایف بستگی مستقیم به تمیز بودن روغن و کیفیت فیلتر هوا دارد . سرویس لایف فیلتر سپراتور عمدتا بین ۱۵۰۰ تا ۶۰۰۰ ساعت می باشد که بستگی مستقیم به کیفیت فیلتر و عملکرد مناسب سیستم دارد.

• افت فشار

افت فشار در جریان نامی و فشار کاری ۷bar ) 0/7 MPa) هنگانی که فیلتر تازه  نصب شده باشد ۰/۱۷ بار (۱۷KPa) می باشد . چنانچه مقاومت بیشتری وجود داشته باشد، جریان ولومتریک می تواند بدون تاثیر منفی بر عملکرد سیستم دو برابر شود.

کمپرسور ها و فیلتر سپراتور های کاسه داخلی در آن ها در سایزهای مختلف موجود است. عملکرد مناسب این محصولات تنها در صورتی می باشد که نشتی آب بین قسمت های مرطوب و خشک نباشد. هوا باید به صورتی هدایت شود تا از برخورد مستقیم هوا / جریان روغن با سطح فیلتر جلوگیری شود.

• طراحی و عملکرد
  این محصول جای کمی اشغال می کند و برای تمام رنج های جریانی کمپرسورهای اسکرو (Screw) و پره ای(Vane)  استفاده می شود.در این نوع فیلتر سپراتور جریان روغن از خارج به داخل می باشد.  
• کیفیت جدا سازی
  روغن باقیمانده درجریان نامی و فشار کاری ۷bar )0/7 Mpa) تقریبا بین ۱ تا mg/m3 3  می باشد .    
• سرویس لایف سپراتور کاسه داخلی کمپرسور
  افزایش مقاومت دربرابر جریان و نیز سرویس لایف مستقیما بستگی به تمیز بودن روغن و کیفیت فیلتر هوا دارد . رسیدن به ساعت کارکردهای چند هزار ساعت در صورت عملکرد صحیح سیستم قابل تحقق است . 
• افت فشار سپراتور کاسه داخلی کمپرسور
  افت فشاردر جریان نامی و فشار کاری ۷bar )0/7 MPa) هنگامی که فیلتر تازه نصب شده باشد تقریبا(۰/۲Kpa) است . درصورت وجود مقاومت بیشتر جریان ولومتریک می تواند بدون تاثیر منفی بر عملکرد سیستم تا ۱/۵ برابر جریان نامی افزایش یابد .     
• مقاومت فشار
  این محصول برای دیفرانسیل فشارهای حداقل ۵bar )0/5MPa) طراحی شده است.

در این نوشتار بر آنیم شما را با کمپرسورها و راندمان انواع سیستم‌های مختلف آن اشنا کنیم تا شناخت بهتری از انواع کمپرسورها داشته باشید.

کمپرسورها دومین جایگاه در پتانسیل کاهش مصرف انرژی را به خود اختصاص می دهند(به طور متوسط ۱۷٫۱ درصد). و نیز بعد از پمپ‌ها، دومین تجهیزات مصرف کننده انرژی در صنایع مختلف می‌باشند (با مصرف ۱۶ درصد برق موتورهای صنعتی توسط کمپرسورهای هوا و ۷ درصد آن توسط کمپرسورهای سیستم‌های تبرید).

انواع کمپرسورها ی دیگر:

کمپرسورهای کمکی، تشدید کننده های فشار و پمپ های خلا که به هر کدام از این کمپرسورها در ذیل اشاره شده است.

کمپرسورهای کمکی

کمپرسور کمکی (Booster compressor)، کمپرسوری است که هوای فشرده شده از قبل را تا فشار بالاتری متراکم می‌کند. این کمپرسور برای جبران فشارهایی که در طول خطوط لوله‌های طویل افت کرده‌ است مورد استفاده قرار می‌گیرد و یا در مواردی که به فشارهای بالاتری در فرایند نیاز است، استفاده می‌شود. تراکم ممکن است که یک یا چند مرحله‌ای باشد و کمپرسور نیز می‌تواند از نوع دینامیکی یا جابجایی باشد، اما در این مواقع کمپرسورهای پیستونی رایج ترین هستند. توان مورد نیاز برای کمپرسور کمکی با افزایش نسبت فشار، افزایش می‌یابد، درحالیکه جرم در حال حرکت افت می‌نماید. منحنی مقتضیات توان که تابعی از فشار ورودی می‌باشد از نظر شکل کلی با منحنی پمپ خلاء مشابه‌است.

تشدید کننده‌های فشار

تشدید کننده فشار فقط برای جریان‌های خیلی کم موجود می‌باشند. وقتی که محفظه پر فشار از هوا پر می‌شود، پیستون کم فشار بالا برده می‌شود. وقتی که سیال مولد فشار وارد محفظه می‌شود پیستون به طرف پایین رانده می‌شود، و تحت فشار بالایی سیال را به بیرون می‌راند. تشدید کننده فشار می‌تواند در یک فرایند تناوبی تا دامنه سطح فشار از پیش تنظیم شده‌ای کار کند. تمامی گازهای خنثی می‌توانند به این طریق فشرده شوند. هوا را نیز می‌توان در یک تشدید کننده فشار متراکم ساخت، اما باید کاملاً عاری از روغن باشد تا از احتراق خود به خود آن ممانعت شود. تشدید کننده‌های فشار (Pressure intensifiers)، فشار را در سیال افزایش می‌دهند به عنوان مثال برای تست‌های آزمایشگاهی بر روی شیر، لوله‌ها و شیلنگ‌ها. فشاری حدود ۷ بار را می‌توان با یک مرحله تا ۲۰۰ بار یا حتی تا فشار ۱۷۰۰ بار در تجهیزات چند مرحله‌ای افزایش داد.

پمپ‌های خلاء

خلاء به معنی فشار پایین‌تر نسبت به فشار آتمسفر است. یک پمپ خلاء، کمپرسوری است که در این دامنه فشار کار می‌کند از جمله ویژگی خاص پمپ خلاء این است که آنها با نسبت فشار خیلی بالا کار می‌کنند، با این وجود، علی‌رغم این موضوع، کمپرسورهای متراکم کننده چند مرحله‌ای می‌توانند برای محدوده فشارهای ۱ بار تا ۱/. بار مورد استفاده قرار گیرند.

در این نوشتار سعی شده است درباره دسته بندی کمپرسورها از بعد روغن کاری شونده صحبت شود. لذا مطالب این نوشتار درباره عملکرد و مزایای این نوع کمپرسورها می باشد.

در کمپرسورهای از نوع دورانی روغن کاری شونده اختلاط روغن با گاز مورد تراکم بطور عمدی صورت می پذیرد. در این نوع از کمپرسورها روغن تحت فشار گاز خروجی از کمپرسور به محفظه تراکم فرستاده شده و ضمن اختلاط با گاز مورد تراکم عملیات روانکاری ، خنک کاری و کاهش نشتی گاز از لقی موجود در بین قطعات را به عهده دارد. روغن مخلوط شده با گاز مورد تراکم در تله جدا کننده روغن (Oil Separator) از آن جدا شده و بعد از خنک کاری به محفظه تراکم برگشت داده می شود.

به طور کلی روغن کاری شدن، به معنی تماس روغن با گاز در محفظه تراکم است. به همین دلیل کمپرسورها را می توان به دو دسته روغن کاری شونده (Lubricated) یا کمپرسورها از بعد روغن کاری شونده و خشک یا فاقد روغن (Dry or Oil Free) تقسیم نمود.

درکمپرسورهای خشک، محفظه تراکم از قسمت انتقال قدرت کاملا جدا بوده و لذا عملا گاز مورد تراکم هیچگونه تماسی با ماده روان کننده ندارد. در کمپرسور از نوع پیستونی روغن کاری شونده، اختلاط روغن با گاز مورد تراکم بطور ناخواسته و از طریق نشت روغن از کارتل به بالای پیستونها و از کناره رینگها صورت می گیرد.

امروزه با وجود مشکلات و مسائل متعددی که در زمینه بهره برداری از کمپرسورهای خشک وجود دارد، در بسیاری از موارد شرایط بهره برداری و مشخصه های فیزیکی و شیمیایی گاز مورد تراکم ایجاب می کند که عمل تراکم گاز در محفظه تراکم در غیاب روغن صورت گیرد.

تولید اکسیژن، صنایع غذائی و داروئی، تراکم بسیاری از گازهای مورد استفاده در صنایع پتروشیمی و … نمونه هایی از صنایعی بوده که نسبت به حضور روغن در گاز مورد تراکم حساس می باشند. هرچند که کمپرسورهای گریز از مرکز ذاتا فاقد روغن  OilFree می باشند ولی در کمپرسورهای رفت و برگشتی و دورانی با اعمال تدابیر لازم می توان مانع از حضور روغن در محفظه تراکم شد. کمپرسورهای خشک هر چند که از نظر حداکثر دمای قابل تحمل در محفظه تراکم در مقایسه با کمپرسورها از بعد روغن کاری شونده دارای مزیت می باشند (دمای مجاز در آن حدود ٣٠ تا ٧٠ درجه سانتیگراد از دمای مجاز در کمپرسورهای روغن کاری شونده بیشتر بوده و به همین خاطر نسبت تراکم بالاتری را در هر مرحله از این کمپرسورها می توان پیش بینی کرد ) ولی به لحاظ قیمت بالاتر، هزینه های تعمیر و نگهداری بیشتر، قابلیت اعتماد کمتر، راندمان پایینتر و … امروزه جزء در موارد اجباری حتی الامکان سعی می شود از کمپرسورهای خشک استفاده نشود . ویژگیهای نامطلوب کمپرسورهای خشک باعث شده تا امروزه نگرش جدیدی در این زمینه مطرح شود و آن عبارتست از تزریق روغن به مقدار بسیار کم (در حد چند( ppm با سازگاری لازم با گاز مورد تراکم. حضور روغن، حتی به مقدار ناچیز موجب بهبود نسبی در عملکرد کمپرسورهای خشک می گردد.

درکمپرسورهایی که بصورت خشک طراحی می شوند لازم است تا قطعاتی که در معرض سایش قرار دارند از کیفیت مطلوب تری در مقابل اصطکاک و عوارض ناشی از آن برخوردار باشند.

موادی نظیر تفلن گرافیتی ، گرافیت و … بعنوان مواد اولبه با ضریب اصطکاک پائین، خاصیت خود روانکاری و .. جزء ترکیبات مطلوب در ساخت رینگهای هادی و تراکم در کمپرسورهای پیستونی و به عنوان ماده پوشش دهنده در ساخت روتور کمپرسورهای حلزونی شدیدا مورد توجه قرار گرفته اند.

کمپرسورهای دورانی و اجزای مختلف تشکیل دهنده آن ها عبارت اندز:

۱ـ ساختمان قسمت متحرک :
قسمت متحرک در کمپرسورهای نوع تیغه متحرک جزئی از خود محور می باشد. تیغه ها در شکافهایی که برای نصب آنها قرار داده شده است قرار می گیرند. امتداد تیغه ها در شعاع محور می باشد. در کمپرسورهای نوع تیغه ثابت، قسمت متحرک شامل غلطکی است که دقیقاً با قسمت خارج از مرکز محور که جزئی از محور است چفت می شود. در بعضی از این نوع تیغه ثابت به برشی روی غلطک متصل شده که این امر باعث تماس بهتر پره با لنگ خارج از مرکز و آب بندی خوب آن بوده و هم وسیله مؤثری جهت حرکت پره در شکاف می شود .

۲ـ ساختمان سیلندر :
سیلندر کمپرسورهای دورانی از چدن درست می شود. سطح داخلی آن بدقت تراش داده شده و صیقلی می شود. دریچه ورودی و خروجی روی جدار سیلندر تعبیه می شوند. بر روی صفحه انتهایی سوار و صفحه سوپاپ در خروجی دریچه تخلیه و حتی الامکان نزدیک به محفظه فشار سوار می شود. بوسیله چند پیچ سیلندر به بدنه محکم شده و چند خار سیلندر را در جای مناسب بر روی صفحه نگه می دارد.

۳ـ ساختمان تیغه :
تیغه ها ممکن است از فولاد، آهن، چدن و آلومینیوم یا زغال ساخته شده باشند لبه آنها صاف و صیقلی بوده و طول آنها باید اندازه ارتفاع سیلندر باشد.

۴ـ ساختمان سوپاپ :
سوپاپ تخلیه بخار کمپرسور از آلیاژ فولاد کربن آب داده شده که خاصیت فنری پیدا کرده ساخته می شود. پاشنه سوپاپ معمولاً جزئی از یکی از صفحات سر سیلندر است و از همان جنس صفحه و باید به صفحه چسبیده و یا نزدیک باشد تا فضای مرده سرسیلندر کم باشد . بعضی از سوپاپ ها دارای فنر ظریفی هستند که بهتر بسته شدن دریچه و بیشتر باز شدن سوپاپ را در مواردی که کمپرسور روغن را از خود عبور می دهد امکان پذیر می سازد .

۵ـ ساختمان میله ( محور) :
میله کمپرسور معمولاً از فولاد کوبیده شده یا فولاد با کربـن متــوسط ساخــته شده و آب داده می شود، در کمپرسورهای باز انتهای میله مخروطی است و در آن شیاری جهت نصب خار نگهدارنده چرخ طیار تعبیه شده است. میله باید کاملاً صاف و صیقلی باشد و با پوسته یاطاقان فاصله ای در حدود۰۱۲/ ۰ میلی متر داشته باشد. انتهای محور بعضی از کمپرسورهای مستقیم یک قطعه اتصال قابل انعطاف دارد که غیر هم راستایی جزئی محور موتور و کمپرسور را خنثی می کند .

۶ـ روغن کاری :
در کمپرسورهای دورانی یک لایه نازک روغن در روی سیلندر در غلطک گردان و سطوح تیغه ها باید باشد. روغن تحت تأثیر مکش از طریق یاطاقان اصلی بداخــل سیلنـــدر وارد می شود و سطح روغن تا نیمه یاطاقان را می گیرد. در بیشتر کمپرسورهای دورانی روغنکاری تحت فشار انجام می پذیرد و برای این منظور از پمپ جداگانه ای استفاده می شود و در بعضی دیگر از حرکت جلو عقب رفتن تیغه در شکافشان به عنـوان پمــپ روغن استــفاده می شود .

۷-کاسه نمد :
کاسه نمد میل لنگ کمپرسورهای دورانی شبیه کمپرسورهای تناوبی بوده و معمولاً در طرف پرفشار بسته می شود. میله دارای برجستگی است که یک واشر حلقه ای شیاردار لاستیکی به آن تکیه می کند و یک فنر حلقه ای در شیار واشر قرار دارد که آنرا بطرف خارج می فشارد تا از چرخش آن با میله جلوگیری کند. در بعضی از انواع یک کاسه نمد فانوسی با یک واشر زغالی یا لاستیکی در داخل فانوس به میل لنگ متصل می شود. این واشر زغالی یا لاستیکی به همراه میله می چرخد.

یک پمپ دوچرخه ساده ترین نوع یک کمپرسور جابجایی مثبت می باشد، که در این نوع پمپ، هوا وارد سیلندر می‌شود و توسط پیستون متحرکی فشرده می‌شود. یک کمپرسور جابجایی مثبت (Displacement compressor) حجم معینی از گاز یا هوا را محصور می‌کند و سپس با کاهش دادن منطقه حجم محصور شده، فشار را افزایش می‌دهد.

کمپرسور پیستونی دارای اصل عملکردی مشابهی است با یک پیستون، این کمپرسور دارای پیستونی می باشد که در آن یک میله اتصال و یک میل لنگ چرخشی باعث عقب و جلو رفتن آن می‌شود. اگر برای فشردن هوا فقط یک طرف پیستون استفاده شود، پیستون یک طرفه نامیده می‌شود. اگر هر دو طرف بالا و پایین مورد استفاده قرار گیرد،کمپرسور دو طرفه نامیده می‌شود. تفاوت بین فشار در قسمت ورودی و قسمت خروجی به عنوان اندازه‌ای از کار کمپرسور می باشد.

نسبت فشار، رابطه بین فشار مطلق در قسمتهای ورودی و خروجی است. بنابراین ماشینی که هوایی تحت فشار اتمسفر را تا ۷ bar فشرده می‌سازد دارای کاری با نسبت فشار ۱=۸ / (۷+۱) می باشد.

کمپرسورهای گریز از مرکز با کمپرسورهای پیستونی دارای تفاوت هایی هستند در این نوشتار به برخی از این تفاوت ها پرداخته شده است.

در مقایسه کمپرسورهای گریز از مرکز با کمپرسورهای پیستونی می توان گفت:

1. حذف شدن خطر ضربه هیدرولیکی احتمالی .
2. ابعاد کوچکتر و وزن کمتر در قدرتهای مساوی .
3. نبودن سوپاپ ها و در نتیجه حذف مقاومت .
4.  تعادل و آب بندی بهتر بخاطر نبودن نیروی انرسی متغیر
5. حذف روغن کاری درونی که در نتیجه آن روغــن به وسایــل تبــادل کننــده نمی رود(کندانسور ـ تبخیر کنند). در عوض استفاده از سیستم روغن کاری مخصوص و الکتروموتور سینکرونی از کمبودهای کمپرسورهای گریز از مرکز بشمار می رود.

موارد استفاده از کمپرسورهای گریز از مرکز در ماشینهای مبرد بزرگ در صنایع شیمیایی و نفت و در دستگاههای بزرگ تهویه مطبوع می باشد و معمولاً وقتی از این نوع کمپرسورها استـفاده می شود که حجم بخار ورودی به کمپرسور خیلی زیاد باشد .
مبردهای مورد استفاده در کمپرسورهای گریز از مرکز باید دارای راندمان حجمی کم ( زیاد شدن حجم بخار) و وزنی ملکولی زیاد (افزایش انرژی جنبشی وکم شدن تعداد پروانه) باشند که این خواص در فریون ۱۱ و ۱۴۲ و ۱۲ مشاهده می شود .
در مکانهای که احتیاج به سرمایش زیادی دارند از کمپرسورهای بزرگ تبرید  استفاده می کنند و ظرفیت هز یک از آنها ار ۱۰۰ تا ۱۰۰۰۰ تن تبرید است . بر حسب نوع و ظرفیت کمپرسور مبردهای مورد استفاده در چیلرفریون ۱۲ یا ۲۲ یا ۱۱۳ یا یا ۵۰۰ یا … استفاده می شوند البته در سالهای اخیر به دلیل آشکار شدن اثر مخرب CFC ها بر لایه اوزون جو زمین و ممنوعیت استفاده از آنان مبردهای بی زیان برای لایه اوزون به تدریج جانشین آنان می شوند که از جمله آنان می توانیم به R134a اشاره کرد .
کمپرسورهای تبرید از یک یا تعدادی پره تشکیل می شوند که روی محوری که با سرعت در محفظه می چرخد سوار شده است. مبرد که به چشم پره وارد شده است با نیروی گریز از مرکز در سرعت زیادبه نوک پره رانده می شود و از اینجا مبرد به دیفیوزر وارد شده و فشار سرعتی آن به فشار استاتیکی تبدیل می شود. سپس به کندانسور رانده شده تا تقطیر شود و ادامه سیکل انجام می شود .

در بسیاری از کمپرسورها به لحاظ محدودیت های دمایی (افزایش غیر مجاز درجه حرارت در اثر تراکم و حساسیت قطعات مکانیکی به لحاظ رعایت لقی ها و آثار نامطلوب درجه حرارت بر روی ماده روان کننده) و در برخی از کمپرسورها بخاطر محدودیت های ذاتی (مانند کمپرسورهای گریز از مرکز ) عملا دست یابی به فشار مورد نظر در کمپرسورهای یک مرحله ای میسر نبوده و بعد از تراکم گاز در مرحله اول لازم است که قبل از استمرار تراکم گاز، آن را از کمپرسور خارج کرده و بعد از خنک کردن جهت دستیابی به فشار مورد نظر به مرحله (یا مراحل) بعدی فرستاده شود. کمپرسورهایی که در آن فرآیند تراکم در چند مرحله صورت می گیرد را اصطلاحا کمپرسورهای چند مرحله ای (Multistage) می گویند.
البته گاهی اوقات چندمرحله ای کردن تراکم گاز در کمپرسور بخاطر بهبود راندمان کمپرسور صورت می پذیرد. هرچند که افزایش تعداد مراحل کمپرسور موجب گران شدن قیمت اولیه و در مواردی افزایش هزینه های تعمیر و نگهداری آن می شود ولی با توجه به اهمیت انرژی مصرفی و ارتباط آن با راندمان کمپرسور و تأثیر چشمگیر آن بر هزینه های بهره برداری بسیاری از خریداران ترجیح می دهند که از کمپرسورهای چند مرحله ای بجای کمپرسورهای یک مرحله ای استفاده کنند.
درطراحی خنک کن های بین مرحله ای سعی شده است که گاز مورد تراکم قبل از ورود به مرحله بعدی تا دمای ورودی به مرحله اول خنک شود. ولی این نظریه همواره صادق نبوده و عامل تعیین کننده در این زمینه هزینه های خنک کاری، تأثیر آن بر راندمان کمپرسور، صرفه جوئی در هزینه های بهره برداری و محدودیت خنک کاری از نظر بروز میعان در مراحل بعدی  کمپرسور می باشد.