کثیف بودن کندانسور بر عملکرد سیستم تهویه تابلو برق چگونه است  : همان طور که می دانیم کندانسور مسئول انتقال حرارت به بیرون از کابین تابلو برق می باشد لذا کثیف بودن کندانسور باعث کم شدن تبادل حرارت و بالارفتن دما و فشار در کندانسور شده و ضمن کاهش راندمان دستگاه و افزایش زمان کارد دستگاه در موارد حاد باعث گرم شدن تابلو خواهد شد.

این امر در دستگاه های ماشین کاری که با آب و صابون خنک کاری می شوند و تابلو برق در شرایط بد قرار گرفته است بسیار اتفاق می افتد و لازم است برنامه زمانبندی مناسب جهت شستشو و تمیز کاری کندانسور داشته باشیم.

عموما حفاظت الکتریکی تابلو برق ها توسط ۲ رله انجام می شود. رله کنترل فاز که قبل از کنتاکتورِ تابلو برق نصب می شود و دارای مشخصات زیر است: رله بیمتال که اصولاً بر روی خود کنتاکتور نصب می شود و وظیفه آن قطع مدار در صورت مصرف زیاد بار است.

تابلو تشکیل شده است از: کلید مرکزی برای قطع و وصل مدار، فیوز و پایه فیوز ۳. رله کنترل فاز، کنتاکتور، تایمر – در صورت استفاده از مدار ستاره مثلث، بیمتال و ترمینال های خروجی که جریان خروجی از مدار قدرت به این ترمینال ها نصب می شود.

تجربیات کاری نشان می دهد که بیمتال را با توجه به قدرت نامی موتور استفاده شود بهتر است و همچنین نباید از نوع های نامرغوب استفاده شود. زیرا در مواقع غیر ضروری به دلیل عدم کفایت الکتریکی مدار قطع می شود و اصولاً اثر حفاظتی خود را از دست داده و مدار توزیع برق را نامطمئن می کند.

تابلو برق ها را چگونه بسازیم : برای ساخت تابلو برق ابتدا باید قسمت های فیزیکی تابلو را آماده کرد و سپس به مراحل بعدی نظیر مدارات فرمان پرداخت: ابتدا قاب تابلو را درست کنید، در کارگاه های کوچک قاب را به صورت آماده تهیه کرده ولی در کارگاه الکتروصنعت قاب تابلو برق توسط خود تکنسین های کارگاه با۱ تا ۲ متر طول ساخته می شود. عموماً برای تابلوهای دیماند در ابعاد ۸۰ عرض متغیر بین ۵۰ سانتیمتر و بالاتر بر حسب شرایط متغیر می شود. بعد از تهیه قاب عملیات رنگ زدن توسط پمپ سیستوله انجام می شود. در تابلوی دیماند برق بر روی ۲ شین نسبتاً حجیم می آید و از آن شین ها انشعاب می گیریم. باید توجه شود که شین ها توسط ۲ مقره از سطح بدنه فلزی تابلو جدا می باشد و سپس ۳ انشعاب می گیریم. پس انتقال برق به وسیله شین های S و R عملا قًطع و وصل برق  به وسیله کلیدهای اتوماتیک انجام می گیرد. ۳ خازن در زیر تابلو جاسازی شده است و عمدتاً ۲ دلیل دارد  یکی بدلیل بهبود ضریب قدرت و دیگر به دلیل کاهش سطح بار ولتاژ. برای هر خازن فیوزی جداگانه در نظر می گیریم علت این کار این است که خازن در نقطه اول اتصال کوتاه است همین سبب می شود که بار زیادی از شبکه گرفته شود پس با فیوز جلوی این کار را می گیریم و در قسمت خارجی تابلو برق ها نمایش دهنده های بار خازن و نیاز ولتاژ قرار دارد و نیز کلید اتوماتیک که با توجه به اطلاعاتی که دریافت می کند خازن ها را وارد مدار و یا از مدار خارج می کند. نکته ای که باید توجه شود در این مرحله عدم تماس شین اصلی به تابلو برق و از لحاظ نکات ایمنی گذاشتن دید عایقی در برابر برق و نیز از جا گذاشتن وسایل نظیر آچار و یا پیچ گوشتی در داخل تابلو برق جلوگیری شود.

نقشه کشی تابلو برق ها به چه منظوری انجام می شود : تابلوهای توزیع را برای سهولت کار در شمای فنی رسم می کنند که با علائم و ارقامی که در کنار هر عنصر مدار نوشته می شود اطلاعات نقشه را تکمیل می کنند. در یک تابلو برق، یک یا چند خط به عنوان رزرو همیشه باید در نظر گرفته شود تا در هنگام خرابی یکی از خطوط یا نیاز به مصرف کننده جدید از آن استفاده شود. سیم اتصال زمین با مقطع زیاد برای حفاظت در تابلوها نباید فراموش شود که این ارتباط توسط سیم بافته شده نرم بین قسمت های متحرک و ثابت تابلو بر قرار می شود.

از آنجایی که کنترل کیفیت تابلو برق ها بخش بسیار حساسی است ما دو بخش کنترل قرار می دهیم.
۱. بخش کنترل مونتاژ بدنه: در این بخش کلیه قطعات و عملیات انجام شده روی آن ها مورد بررسی قرار می گیرد که به عنوان مثال : خم ها در زاویه و اندازه طراحی شده باید باشد و همچنین ابعاد آنها مطابق نقشه باشد بعلاوه قطعاتی مانند درب براحتی باز و بسته شده و هیچ گونه درگیری نداشته باشد و کلیه قطعات در جای خود محکم بسته شده و ثابت قرار گرفته شوند.

به طور کلی با توجه به این مطلب که ( خطا در ساخت ) قطعات فلزی منجر به مونتاژ نشدن تابلو برق می شود. برای تمامی بخش های کاری آن نمی توان تلرانس در نظر گرفت ولی به طور کلی برای بخش های خم یا اتصالات تا ۳ درصد تلرانس مورد نظر است. ضایعات این بخش قابل قبول و برگشت به سیستم نبوده و جزء ( ضایعات آهنی ) تلقی می شود

۲. بخش مونتاژ الکتریکی: در این بخش از کنترل کیفیت تابلو برق ها قطعات پس از تکمیل شدن مورد تست قرار می گیرد که این تست شامل کنترل اتصالات بخش فرمان معابر توسط ( اهم متر ) و همچنین کنترل اتصالات شینه ها و اتصالات زمین می باشد. با توجه به این مطلب که جریان تغذیه این تابلوها بالا می باشد باید این کنترل به دقت صورت گرفته و خطا نداشته باشد. کوچک ترین خطا در این بخش باعث به خطر افتادن جان افراد و از بین رفتن تجهیزات گران قیمت مصرف کننده ها می شود.
قطعات مورد استفاده در این تابلوها هم باید استاندارد و دارای برچسب کنترل کیفیت باشد.

قطعاتی که برای تولید تابلو برق مورد استفاده قرار می گیرند عبارت اندز:

۱- ترمینال:
از ترمینال در انتهای کابل هایی که جهت تغذیه ی مصرف کننده قرار داده شده اند استفاده می شود. تا بتوان مصرف کننده را به راحتی به تغذیه کننده متصل کرد. باید توجه داشت که کابل های تغذیه کننده و مصرف کننده توسط کابلشو تابلو برق به ترمینال متصل می شوند.

۲- کابلشو:
برای اتصال سر کابل به شینه ها و ترمینال ها در تابلو برق از کابلشو اشتفاده میشود. کابلشو ها در اندازه های متفاوت برای کابل های با قطر متفاوت ساخته میشوند.
به منظور اتصال کابلشو به سر کابل تابلو  (کابلشو زندن) ابتدا کابلشو متناسب با قطر سیم را انتخاب نموده و سپس روکش قسمتی از سر کابل را که در کابلشو می تواند قرار بگیرد با تیزبر برمیداریم و در نهایت با دستگاه پرس کابلشو را بر روی سیم محکم می کنیم.
برای پرس کابلشو می توان از دستگاه پرس روغنی یا دستگاه پرس دستی استفاده نمود. هنگام پرس کابلشو بر روی سیم باید دقت نمود که پرس را از قسمتی شروع کنیم که به کابل نزدیکتر است و طی چند مرحله (سه یا چهار مرحله بسته به قطر کابلشو) تا قسمتی که نوک سیم درون کابشو می باشد را پرس می کنیم. باید توجه نمود که پرس را می توان دو بار انجام داد بار اول تیغه ای را که اندازه اش از کابلشو کمی بزرگتر است بکار ببریم و بار دیگر تیغه ی متناسب با کابلشو را استفاده کنیم. این امر باعث می شود که برآمدگی سطح کابلشو بعد از پرس کمتر باشد و سطح صافتری را داشته باشیم و این خود موجب میشود که گرادیان میدان روی کابلشو تابلو برق ها کمتر شود.
پس از پرس زدن قسمتی از کابلشو را که نیازی نیست با هادی های دیگر در تماس باشد با عایق مناسبی مانند ریکم می توان پوشانید.
نحوه ی عایق کردن به این صورت می باشد که ابتدا عایق را بر روی سطح مورد نظر قرار داده و سپس با حرارت مستقیم شعله عایق را کاملا بر روی هادی تثبیت می کنیم. باید دقت شود که حرارت بطور کاملا یکنواخت به عایق داده شود تا هوا در زیر آن نفوذ نکند و حرارت زیادی که ناشی از ثابت نگه داشتن شعله در یک نقطه است موجب سوختن عایق نگردد.

۳- انگشتی:
برای اتصال دو کابل تابلو برق بهم یا مفصل زدن بین دو کابل تابلو برق استفاده می شود و در اندازه های متفاوتی برای کابل های با قطر متفاوت ساخته می شوند.
برای مفصل زدن بر روی کابل ابتدا انگشتی متناسب با کابل را انتخاب نموده و سپس روکش سر کابل ها را به اندازه ی نصف طول انگشتی با تیزبر جدا کرده و کابل ها را از دو طرف درون انگشتی قرار داده و انگشتی ها را توسط دستگاه پرس بر روی کابل محکم می کنیم.
در نهایت قسمتی از کابل را که با انگشتی بهم متصل کرده ایم با عایق مناسب کاملا می پوشانیم.

۴- مقره:
جهت ایزوله نمودن شینه ها و هادی های درون تابلوبرق  از بدنه ی آن از مقره ها استفاده می کنند که جنس آنها باید خاصیت عایقی خوبی داشته باشد تا بتواند این امر را برای ما میسر سازد.
مقره ها با توجه به کاربرد آنها شکل ظاهری متفاوتی دارند و همچنین در ولتاژهای متفاوت باید از مقره با اندازه ی متفاوت استفاده کرد.

۵- گلند:
گلند در قسمتی از تابلو برق بکار میرود که کابل از خارج تابلو به آن وارد میگردد این امر موجب می شود که بدنه ی تیز تابلو برق به روکش کابل ها صدمه نزند از آنجایی که ممکن است قطر کابل ها متفاوت باشد گلند ها در اندازه های گوناگونی ساخته میشوند.

۶- شینه:
برای آماده سازی شینه های تابلو که برای ارتباط مسیر الکتریکی بین کلید و فیوز ها می باشد از یک دستگاه برش مخصوص استفاده می شود . که علاوه بر وظیفه برش وظیفه خم کاری شینه ها را نیز بر عهده دارد مقطع این شینه ها ( ۳۰*۳cm ) می باشد و طول آن با توجه به فاصله اتصالات متغیر است و به تعداد مراحل انشعاب روی این شینه ها سوراخ ایجاد می شود و به همدیگر پیچ می شود. البته این شینه ها توسط وارنیش از یکدیگر عایق می شوند که ابتدا وارنیش را روی شینه می کشند و سپس روی وارنیش را حرارت می دهند تا وارنیش به شینه بچسبد و درنیاید ، رنگ وارنیش آبی، زرد و قرمز می باشد.

۷- ترانس جریان (ct):
Ct برای نمونه برداری از جریان مورد استفاده قرار می گیرد این نمونه برداری با نسبت های مختلفی صورت می گیرد و جریان اصلی را با کمک ct تا حد زیادی کاهش میدهند و این نمونه ی کاهش یافته را میتوان به آمپرمتر داد و آمپرمتر مقدار واقعی جریان را نشان میدهد.

۸- جعبه فیوز:
فیوز های کاردی را میتوان درون جعبه فیوز نیز قرار داد که مزیت آن نسبت به پایه فیوز این است که در این حالت فیوز ها را میتوان بصورت سه فاز قطع و وصل نمود و نیازی به فیوز کش نیز نمیباشد.باید توجه داشت که عمل قطع و وصل را اگر زیر بار انجام میدهیم تا حد امکان سریع انجام شود تا از عمر جعبه فیوز کاسته نشود.

۹- خازن :
برای ساختن تابلو های پست خازنی جهت کاهش مصرف توان راکتیو برخی کارخانجات از خازن ها در تابلو برق استفاده میشود.
خازن ها با اعمال راکتانس خازنی به مدار ، به شکل موثر در مقابل راکتانس القایی مواد واکنش نشان داده شده و امپدانس مدار راتغییر می دهند . این عمل به نوبه خود ممکن است موجب افت یا افزایش ولتاژ مدار گردد . وجود خازن همچنین به بهبود ضریب توان مدار منجر گشته و از این طریق جریان مورد نیاز جهت تامین یک بار مشخص را کاهش داده و تافات مدار را کم می نماید.

به طور کلی می توان گفت: تابلو برق ها در ۴ مرحله طراحی و ساخته می شوند در این نوشتار ما مراحل کلی ساخت تابلو برق ها را آورده ایم تا با تمام مراحل آن آشنا شوید.

مراحل کلی ساخت تابلو برق ها عبارت اندز:   

۱- بخش جوشکاری و فلز :
بطور کلی نوع دستگاه های استقرار یافته در این بخش ادوات سنگین فلز کاری می باشد که به ترتیب عبارتند از:
خم ۴۰ تنی از نوع دیجیتالی ـ خم دستی ـگیوتین برش ـ پانچ های ۱۲ و ۸ تنی_دستگاه مته کاری ـ دستگاه سه کاره برش (خم و سوراخ کاری شمشها) ـ دستگاه جوش ۲۵۰ Aـ سنگ فرز.
همه قطعات ابتدا وارد بخش برش شده و به اندازه های مطلوب مطابق نقشه درمی آیند. سپس با توجه به فرم و وضعیت مورد نیاز برای هر قطعه به بخش های پانچ و خم کاری و مته کاری برده می شود (البته بعضی از قطعات مستقیما به بخش خم کاری می روند و برای بعضی دیگر ابتدا به بخش پانچ و بعد به بخش خم می رود و بعضی از قطعات ممکن است یکی از دو حالت فوق را نداشته باشد. که شرح این فرآیندها در مراحل بعدی بطور کامل توضیح داده خواهد شد).
قطعات خارج شده از این بخش وارد بخش جوشکاری می شود در این بخش قطعات مختلف ورودی، با توجه به نیازشان جوشکاری می شوند. برای از بین بردن اثر خال جوشها و به منظور یکنواخت کردن سطح فلز در رنگ کاری بخش های جوشکاری شده خارجی را به بخش فرزکاری می برند در این بخش سطوح جوشکاری خارجی را توسط سنگ فرز صاف می کنند این مرحله پایان کار بخش فلزکاری و تأمین یا تغذیه ورودی بخش رنگ کاری می باشد (سایر اطلاعات مربوط به این بخش شامل فضای لازم برای دستگاه ها ـ تعداد اپراتور ـ سرویس کار و مشخصات دستگاه ها در بخش بعدی به تفسیر شرح داده خواهد شد).

۲- رنگ کاری:
قطعات ساخته شده در بخش فلزکاری پس از پرداخت کاری وارد بخش رنگ کاری می شود در این بخش از رنگ های ساده برای محیط باز و رنگ های چرمی برای محیط بسته استفاده می شود.
پودر رنگ را در داخل دستگاه رنگ پاش ریخته و آن را با ولتاژ ۲۰ kv بار دار می کنند و بدنه تابلو را به زمین متصل می کنند و عمل پاشش را انجام میدهیم .  
و بعد آنها را از (چنگک) آویزان می کنیم تا رنگ کمی خود را بگیرد و خشک شود. سپس قطعات نیمه خشک شده را به (کوره) منتقل می کنیم و در درجه حرارت  ۱۸۰ 0c در مدت ۲۰ دقیقه قرار می دهیم.

۳- مونتاژ بدنه و اسکلت داخلی تابلو برق:
در این بخش کلیه قطعات رنگ آمیزی شده با توجه به مکانهایی که برای آنها مشخص شده است به همدیگر متصل می شوند. البته در مونتاژ بدنه به خاطر تلرانسی که در ساختمان قطعات وجود دارد و همچنین عدم اطمینان پانچ زنی در مرحله فلزکاری بعضی از سوراخ کاریها در این بخش روی قطعات انجام می گیرد.

۴- مونتاژ الکتریکی:
بدنه و اسکلت مونتاژ شده در بخش مونتاژ وارد این بخش می شود و در این بخش کلیه ادوات الکتریکی شامل ، فیوز ـ کلید ـ کنتاکتور ـ رله ـ پریز ـ فتوسل ـ لامپ و شینه ها روی اسکلت داخلی تابلو نصب می شود و این اسکلت داخلی ، روی پایه های داخلی تابلو برق نصب می شود. البته در مورد (شینه های الکتریکی) داخل تابلو باید توضیح داد که این شینه ها از (نوارهای مسی) که به صورت کلاف هستند در بخش (برش شمش) با توجه به اندازه های مورد نیاز بریده و خم و سوراخ می شود و روی آن (وار نیش) قرار می گیرد سپس مدار توسط تکنسین برق تست می شود و تابلو تکمیل شده به انبار مربوطه منتقل می شود .

ساختمان عمومی تابلو برق ها و خصوصیات آن ها عبارت اندز:

– کلیه تابلوها اعم از دیواری، ایستاده فشار ضعیف، فرمان و توزیع از ورق روغنی به ضخامت  ۱.۵-۲.۵ میلیمتر ساخته می شوند.

– بدنه تابلو برق ها از دو قسمت شاسی و بدنه (پوشش) که بوسیله پیچ و مهره بهم اتصال می یابند ساخته می شود.

– تابلوهای چند سلولی از سلولهای مجزا ساخته شده که بوسیله پیچ و مهره به همدیگر اتصال می یابند.

– اسکلت تابلوبرق های ایستاده فشار ضعیف از ورق فولادی و روغنی به ضخامت ۲ میلیمتر ساخته می شود.

– کلیه سلولها از قسمت جلو دارای درب مجهز به قفل و لولا و پیچ و مهره بوده که در کنار درب تابلوها محل مناسب جهت نصب لاستیک تعبیه می گردد. سلولها طوری ساخته می شوند که دارای فضای کافی بوده و عمل بازرسی و تعمیرات و دسترسی به لوازم و تجهیزات و شینه ها به سهولت انجام پذیرد و ضمنا در هر زمان امکان توسعه داشته باشد. قسمت پشت سلولها بوسیله ورق روغنی به اسکلت سلول پیچ و مهره میگردد و در صورت تقاضای کارفرما درب لولا نیز قابل اجرا می باشد. در دو حالت امکان دسترسی به تجهیزات و لوازم داخل تابلو به هنگام بازرسی و تعمیرات به سهولت انجام خواهد گرفت.

– به لحاظ جلوگیری از صدمات احتمالی قسمتهای نصب تجهیزات اصلی کنترل؛ اندازه گیری و محل ورود و خروج کابلها حتی الامکان مجزا از هم انجام می گیرد. لوازم اندازه گیری در جلو سلول و در قسمت بالای آن نصب خواهد شد؛ بطوریکه براحتی قابل رویت و استفاده باشد.

– سلول مربوط به ورودی با توجه به نیاز پروژه در یک سمت و سلولهای مربوط به خروجی در سمت دیگر قرار می گیرد : محل استقرار شینه های اصلی (فازها) در بالا و قسمت عقب سلولها و شینه نول و ارت در پائین سلولها و در سرتاسر تابلو برق ها خواهند بود.

– بدنه تابلوها به گونه ای ساخته می شود تا هر گونه تغییرات در تابلوها بدون نیاز به جوشکاری و نقاشی مجدد امکان پذیر باشد. (پیش بینی سوراخهای مناسب و جابجائی با پیچ و مهره) در قسمت بالای تابلو قلاب مناسب جهت حمل تابلوها پیش بینی میگردد. در تابلو برق های ایستاده پل کابل جهت کابلهای ورودی و خروجی پیش بینی خواهد شد.

الکتروموتور های ضد انفجار به موتور هایی گفته می شود که در محیط های قابل انفجار ( Explosion) ، اشتعال ( Falamable)  مخاطره امیز (Hazardious ) از لحاظ مجاورت با گازها و مواد محترقه و قابل اشتعال به کار می رود. به عنوان  مثال در پالایشگاه ها،پمپ بنزین ها، معادن و کارخانه جات تولید  مواد شیمیایی و …
در یک چنین محیط هایی امکان تشکیل مثلت آتش با جرقه ای از سوی سیستم الکتریکی موتور تکمیل می شود لذا موتور باید از حفاظت ویژه ای برخوردار باشد تا باعث احتراق نشود و یا انفجار صورت گرفته را در خود خنثی نماید.

موارد کاربرد الکتروموتور های ضد انفجار سه فاز عبارت اندز:

• انتقال گازها
• جایگاه پمپ CNG
• انواع میکسر و همزن
• جابجایی سوخت
• پمپ بنزین
• معادن ذغال سنگ
• صنایع نفت و گاز و پتروشیمی
• صنایع رنگ سازی
• صنایع الکل سازی
• صنایع نضامی و هسته ای
• صنایع شیمیایی

در این نوشتار به عوامل فرسودگی و کاهش بازده موتور های برق می پردازیم. در این راستا می توان به موارد ذیل اشاره نمود:

– روغنکاری بیش از اندازه موتور برق ( بر اثر نفوذ روغن به درون موتور و تماس با سیم پیچهای آرمیچر ، عایقبندی نیز ممکن است آسیب ببیند ) .

– روغنکاری کم موتور برق (بکاربردن روغن کم، باعث خوردگی بلبرینگها ، تماس رتور و استاتور ، افزایش دمای بلبرینگ و گیرپاژ کردن موتور می شود).

– اصطکاک یاتاقانها و اصطکاک هوا (به سبب گردش آرمیچر).

– آلودگی محیط کار موتور براثر گردوغبار ، رطوبت و بخار روغن .

– افزایش بیش از اندازه درجه حرارت محیط کار موتور .

– عدم روغنکاری منظم.